WTI 68.06 ↓2.95 布倫特 71.84 ↓3.49

近幾年來，煤制烯烴（甲醇制烯烴）的研究越加深入，中石化SMTO，神華SHMTO，大連化物所包信和院士的一步法制烯烴以及乙炔法煤制烯烴的研究發(fā)展，煤制烯烴可能會取代油制成為國內(nèi)最大的烯烴原料來源?，F(xiàn)在就讓我們看看MTO的發(fā)展歷程。

關(guān)鍵詞|煤制烯烴 工藝介紹 大連化物所

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隨著中科院大連化物所的劉中民院士成功完成了世界首次甲醇制烯烴（DMTO）技術(shù)工業(yè)性試驗及首次工業(yè)化，DMTO技術(shù)已實現(xiàn)技術(shù)實施許可1313萬噸烯烴/年，已投產(chǎn)646萬噸烯烴/年；完成了世界首套10萬噸/年煤基乙醇工業(yè)示范項目，引領(lǐng)了我國新興煤制大宗化學(xué)品和清潔燃料產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

煤化工擬在建項目

MTO工藝及工業(yè)化進(jìn)展

UOP工藝

早期MTO技術(shù)使用ZSM－5分子篩催化劑，然而該分子篩孔徑較大，大分子產(chǎn)物的選擇性較高，不利于生產(chǎn)低碳烯烴。1984年，聯(lián)合碳化學(xué)公司(UCC)開發(fā)了孔徑更小的SAPO－34分子篩，使用該分子篩催化劑時，MTO反應(yīng)的低碳烯烴碳選擇性大于80%，甲醇轉(zhuǎn)化率接近100%，同時該催化劑具有較好的水熱穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性，因此，一般的MTO技術(shù)均采用SAPO－34分子篩作為活性成分的催化劑。

美國環(huán)球油品公司(UOP)公司兼并了聯(lián)合碳化物公司的分子篩部，并開始了MTO工藝的工業(yè)化研究。1995年，UOP和挪威的NorskHydro公司合作，在位于挪威Porsgrunn的Hydro研發(fā)中心建立了一套甲醇處理量為0.75t/d的MTO試驗裝置。

反應(yīng)器采用流化床反應(yīng)器，生焦后的催化劑在再生器內(nèi)流化再生，靠反、再兩器壓差實現(xiàn)循環(huán)。裝置經(jīng)過90多天的連續(xù)運轉(zhuǎn)，實現(xiàn)了較好的效果，甲醇轉(zhuǎn)化率接近100%，乙烯和丙烯的選擇性達(dá)到了80%。催化劑經(jīng)過450次循環(huán)再生，保持了良好的反應(yīng)活性，而且滿足強度要求。2000年，UOP公司公開了其MTO工藝的反應(yīng)器設(shè)計。根據(jù)其專利可知，其快速流化床反應(yīng)器示意圖如圖1所示?？焖俜磻?yīng)器分為下部的反應(yīng)段、中間的過渡段和上部的分離段。

首先，甲醇或二甲醚等含氧化合物進(jìn)入催化劑密相床層，部分轉(zhuǎn)化為低碳烯烴，隨后在過渡段實現(xiàn)原料的完全轉(zhuǎn)化。產(chǎn)品氣進(jìn)入分離段后經(jīng)過2個串聯(lián)的旋風(fēng)分離器除去大部分催化劑，出反應(yīng)器的產(chǎn)品氣中催化劑的含量為70μg/g。分離段分離出的催化劑進(jìn)入上催化劑床層，這部分催化劑分為兩路，一路經(jīng)過汽提后進(jìn)入再生器燒焦再生，再生催化劑返回反應(yīng)段;第二路通過至少兩根循環(huán)立管返回反應(yīng)段下部，實現(xiàn)催化劑在擴大段和反應(yīng)段的循環(huán)使用。UOP公司的MTO工藝反應(yīng)溫度為400～500℃、壓力為0.1～0.3MPa，乙烯和丙烯的摩爾比可以在0.75～1.50之間調(diào)節(jié)，乙烯+丙烯選擇性可達(dá)80%。

為進(jìn)一步提高產(chǎn)品氣中低碳烯烴(乙烯和丙烯)的收率，UOP公司開發(fā)了將甲醇制烯烴流化床與C4、C5烯烴催化裂解提升管反應(yīng)器或流化床反應(yīng)器耦合以提高乙烯和丙烯收率的工藝(OlefinsCrackingProcess，OCP)。產(chǎn)品氣出MTO反應(yīng)器后，經(jīng)過烯烴分離單元脫丙烷塔，分離出的C4+重組分進(jìn)入提升管或流化床反應(yīng)器進(jìn)行催化裂解反應(yīng)生成乙烯和丙烯。附加OCP工藝的MTO裝置，其雙烯(乙烯+丙烯)選擇性可高達(dá)85%～90%，并且可以在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)乙烯/丙烯比。

2008年10月，UOP與Total公司合作，在比利時費魯(Feluy)建立了MTO和OCP工藝聯(lián)用的甲醇制烯烴一體化示范工程項目。項目甲醇處理量為10t/d。該示范裝置通過長期運行，驗證了包含甲醇制烯烴、烯烴分離、重烯烴裂解、烯烴聚合反應(yīng)及聚烯烴產(chǎn)品應(yīng)用在內(nèi)的一體化工藝流程和其放大到百萬噸級工業(yè)化規(guī)模的可靠性。

2008年11月，尼日利亞歐洲分公司Viva甲醇有限公司選定UOP/Hydro甲醇制烯烴(MTO)技術(shù)和Total/UOP烯烴裂解(OCP)技術(shù)聯(lián)合工藝生產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，項目采用天然氣基甲醇，乙烯丙烯的產(chǎn)能達(dá)到130萬t/a。原項目預(yù)計2012年投產(chǎn)，后受各種因素影響，沒有進(jìn)一步的報道。

2011年，惠生(南京)清潔能源股份有限公司取得UOP公司授權(quán)，建設(shè)年產(chǎn)29.5萬t烯烴的甲醇制烯烴工業(yè)化裝置。2013年9月26日，裝置首次成功開車，并產(chǎn)出合格產(chǎn)品。該裝置的開車成功，標(biāo)志著UOP公司的MTO工藝首次工業(yè)化應(yīng)用。2013年，UOP公司相繼授權(quán)山東陽煤恒通化工股份有限公司、久泰能源公司和江蘇斯?fàn)柊钍邢薰镜冉ㄔO(shè)甲醇制烯烴項目，如表1所示。山東陽煤恒通與江蘇斯?fàn)柊罘謩e于2015年6月和2016年12月建成投產(chǎn)。

ExxonMobil工藝

美國埃克森美孚(Exxon－Mobil)公司在MTO工藝及催化劑領(lǐng)域進(jìn)行了大量研究，并在SAPO－34分子篩及MTO工藝領(lǐng)域擁有大量專利。據(jù)其公開的專利含氧化合物制低碳烯烴(OxygenatetoOlefins，OTO)顯示，反、再兩器結(jié)構(gòu)示意圖如圖2所示。

由圖可知，工藝采用提升管反應(yīng)器，甲醇進(jìn)料由反應(yīng)器底部進(jìn)入，與催化劑反應(yīng)發(fā)生完全轉(zhuǎn)化，產(chǎn)品氣與催化劑進(jìn)入分離區(qū)。大部分催化劑在重力作用下沉降，少部分催化劑隨產(chǎn)品氣在旋風(fēng)分離器進(jìn)一步回收。沉降器內(nèi)的催化劑分為兩部分:一部分去再生器進(jìn)行燒焦再生;另一部分循環(huán)返回提升管下部。

通過調(diào)節(jié)兩股催化劑循環(huán)量，控制進(jìn)入提升管的催化劑含碳量。OTO工藝采用提升管反應(yīng)器難以控制反應(yīng)溫度，因此再生器燒焦再生后通過催化劑冷卻器冷卻后返回提升管下部，同時將一部分甲醇以液態(tài)進(jìn)料的方法進(jìn)入反應(yīng)器吸收熱量。OTO工藝采用的提升管反應(yīng)器可以降低催化劑的返混，抑制副反應(yīng)的發(fā)生。但是原料與催化劑的接觸效率低，需要將提升管高度設(shè)計得很高才能達(dá)到預(yù)期的轉(zhuǎn)化率。

另一方面，提升管反應(yīng)器不利于控制反應(yīng)器內(nèi)的溫度。但是需要指出的是，該工藝設(shè)置了催化劑冷卻器，能夠降低進(jìn)入提升管的催化劑溫度，避免因溫度過高引發(fā)的副反應(yīng)。然而目前，由于多種因素，ExxonMobil公司的OTO工藝尚未實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。

大連化物所DMTO工藝

中科院大連化物所是國內(nèi)最早研究MTO理論及工藝的機構(gòu)，最初使用ZSM－5催化劑的固定床工藝，并于“七五”期間建立了300t/a的中試裝置。然而由于MTO為強放熱反應(yīng)，固定床無法取出反應(yīng)熱，導(dǎo)致無法控制反應(yīng)器溫度，因此固定床工藝難以實現(xiàn)大型化。1997年，大連化物所公開了一種由甲醇或二甲醚制取乙烯、丙烯等低碳烯烴的方法，新工藝采用SAPO－34分子篩催化劑，在密相床循環(huán)流化床反應(yīng)器上實現(xiàn)甲醇到烯烴的催化轉(zhuǎn)化，其工藝原則流程如圖3所示。

汽相甲醇入料通過反應(yīng)器底部的分布器進(jìn)入反應(yīng)器密相床層，與流化狀態(tài)下的催化劑接觸反應(yīng)，甲醇部分轉(zhuǎn)化為二甲醚，隨后甲醇和二甲醚再轉(zhuǎn)化為低碳烯烴。攜帶催化劑細(xì)粉的產(chǎn)品氣進(jìn)入反應(yīng)器上部擴大的稀相段，表觀氣速降低，較大粒度的催化劑顆粒在重力作用下沉降重新進(jìn)入密相床層，小粒度催化劑進(jìn)入旋風(fēng)分離器回收，經(jīng)旋風(fēng)分離器料腿返回。

反應(yīng)器和再生器均采用湍動流化床操作，反應(yīng)器設(shè)內(nèi)取熱器取走過剩的熱量，再生器設(shè)置返混式外取熱器。待生催化劑在反應(yīng)器底部通過三段汽提，通過待生滑閥控制進(jìn)入再生器燒焦再生，再生劑同樣經(jīng)過汽提后經(jīng)再生滑閥返回反應(yīng)器，催化劑在兩器內(nèi)循環(huán)，使催化劑定碳維持在合理的水平。

2004年，中科院大連化物所聯(lián)合中石化洛陽工程公司、陜西省新興煤化工科技發(fā)展有限公司，在陜西省華縣建立了甲醇處理量50t/d的工業(yè)試驗裝置。

該裝置采用DMTO工藝以及自主研發(fā)的DO123催化劑，于2006年4月成功運行，共運行了1150h。反應(yīng)溫度460～520℃，反應(yīng)壓力0.1MPa，甲醇轉(zhuǎn)化率大于99%，乙烯選擇性40%～50%、丙烯選擇性30%～37%。2006年8月，甲醇制烯烴工業(yè)試驗項目(DMTO)通過專家技術(shù)鑒定，標(biāo)志著我國的MTO技術(shù)已經(jīng)成熟，具備了工業(yè)化條件。

2007年9月，中科院大連化物所與神華集團(tuán)簽訂180萬t/a甲醇制60萬t烯烴技術(shù)許可合同。2010年5月，甲醇制烯烴國家示范工程項目建設(shè)完成，同年8月8日，該裝置一次投料試車成功，使得DMTO技術(shù)成為世界范圍內(nèi)第一個實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用的甲醇制烯烴技術(shù)。2013年1月28號，寧波禾元能源有限公司180萬t/aMTO裝置投料試車成功，是我國第二套采用DMTO工藝的大規(guī)模工業(yè)化裝置，如表2所示。

此外，陜西延長中煤榆林能源化工有限公司180萬t/aMTO項目于2008年開工建設(shè)，2014年6月27日順利打通全流程，實現(xiàn)一次投料成功。中煤集團(tuán)一期180萬t/a甲醇制烯烴裝置已于2014年6月投產(chǎn)。2014年10月31日，寧夏寶豐能源集團(tuán)有限公司180萬t/aMTO裝置一次投料成功，11月5日生產(chǎn)出合格丙烯，11月6日生產(chǎn)出合格乙烯，投料試車取得圓滿成功。2014年底，山東神達(dá)化工100萬t/aDMTO項目投料試車成功，12月1日產(chǎn)出合格乙烯產(chǎn)品，5日，產(chǎn)出合格丙烯產(chǎn)品。2015年底，神華榆林180萬t/a甲醇制烯烴項目一次投料成功。

在建的采用大連化物所DMTO技術(shù)的，還有山西焦煤集團(tuán)180萬t/a甲醇制烯烴項目，陜西延長石油延安能源化工有限公司180萬t/a甲醇制烯烴項目，中煤能源伊犁煤電化有限公司180萬t/aMTO項目等。目前大連化物所的DMTO工藝已成為國內(nèi)運行與在建項目最多的工藝。

在DMTO工藝基礎(chǔ)上，大連化物所進(jìn)一步開發(fā)了DMTO－Ⅱ工藝，該工藝增加了C4以上重組分裂解單元，即將烯烴分離單元產(chǎn)出的C4及C4以上組分進(jìn)入裂解反應(yīng)器，裂解反應(yīng)器采用流化床反應(yīng)器，催化裂解單元使用催化劑與甲醇轉(zhuǎn)化所用催化劑相同，在流化床反應(yīng)器內(nèi)，實現(xiàn)C4+組分的催化裂解，生成以乙烯、丙烯為主的輕組分混合烴。所得混合烴與甲醇轉(zhuǎn)化產(chǎn)品氣混合，進(jìn)入分離系統(tǒng)進(jìn)行分離。通過增加裂解單元，可將乙烯、丙烯收率由80%提高到85%左右，使1t輕質(zhì)烯烴的甲醇單耗由3t降低到2.6～2.7t。

2010年6月，DMTO－Ⅱ技術(shù)通過專家組技術(shù)鑒定。同年10月，大連化物所將該技術(shù)授權(quán)陜西蒲城清潔能源化工有限公司。2014年12月，DMTO－Ⅱ工業(yè)示范裝置開車成功，12月24日生產(chǎn)出聚合級丙烯，12月25日生產(chǎn)出聚合級乙烯。這標(biāo)志著我國具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新一代甲醇制烯烴技術(shù)工業(yè)推廣應(yīng)用取得重大階段性成果。甘肅華泓匯金亦將在其70萬t/a烯烴項目中采用DMTO－Ⅱ技術(shù)。DMTO工藝工業(yè)化運行效果如表3所示，其產(chǎn)品氣中乙烯質(zhì)量選擇性為39.84%，丙烯質(zhì)量選擇性為39.40%，C2～C4質(zhì)量選擇性為90.93%，甲醇轉(zhuǎn)化率99.98%，生焦率2.00%。

SMTO工藝

中國石油化工集團(tuán)公司是國內(nèi)第二家實現(xiàn)甲醇制烯烴工業(yè)化應(yīng)用及相應(yīng)催化劑開發(fā)的公司。中石化上海石油化工研究院于2000年開始進(jìn)行MTO技術(shù)的研發(fā)，并于2005年建成了甲醇處理量12t/a的MTO循環(huán)流化床熱模試驗裝置，該裝置使用中石化自主研發(fā)的SMTO－1專用催化劑，反應(yīng)溫度為400～500℃，反應(yīng)壓力0.1～0.3MPa。試驗運行結(jié)果表明，甲醇轉(zhuǎn)化率大于99.5%，乙烯+丙烯的選擇性大于80%，乙烯+丙烯+丁烯的選擇性大于90%，噸烯烴甲醇單耗3t左右。2007年，上海石油化工研究院與中國石化工程建設(shè)公司合作開發(fā)了SMTO成套技術(shù)，并在北京燕山石化建成了100t甲醇/d的SMTO工業(yè)試驗裝置。試驗運行結(jié)果表明，甲醇轉(zhuǎn)化率大于99.5%，乙烯+丙烯的選擇性大于81%，乙烯+丙烯+丁烯的選擇性大于91%。SMTO工藝的原則流程圖如圖4所示。

SMTO工藝反應(yīng)器采用雙快速流化床，入料甲醇?xì)怏w從第一快速流化床反應(yīng)器底部進(jìn)入后，與催化劑反應(yīng)生成產(chǎn)品物流Ⅰ。反應(yīng)器上部設(shè)置稀相管，產(chǎn)品氣夾帶部分催化劑快速通過稀相管，并進(jìn)入反應(yīng)器沉降器。反應(yīng)器設(shè)置催化劑外循環(huán)管，沉降器內(nèi)催化劑通過外循環(huán)返回反應(yīng)器底部。

待生催化劑經(jīng)過汽提段汽提后進(jìn)入再生器底部進(jìn)行燒焦再生，再生催化劑進(jìn)入提升管與包含碳四以上烴的原料接觸，生成的產(chǎn)品氣和催化劑進(jìn)入第二快速流化床反應(yīng)區(qū)，與從再生器來的第二股催化劑接觸，生成產(chǎn)品物流Ⅱ，產(chǎn)品物流Ⅱ經(jīng)氣固分離后與產(chǎn)品物流Ⅰ匯合，同時實現(xiàn)再生催化劑積碳。反、再兩器均設(shè)置外取熱器取走過剩熱量。再生器亦設(shè)置催化劑外循環(huán)管。

2009年12月，采用SMTO工藝的中原石化甲醇制烯烴示范項目落戶河南濮陽，于2011年10月一次開車成功。中原石化SMTO裝置規(guī)模為年加工甲醇60萬t，產(chǎn)10萬t/a聚乙烯、10萬t/a聚丙烯，該裝置的開車成功，使SMTO工藝成為繼DMTO工藝后，第二種實現(xiàn)成功商業(yè)化運行的甲醇制烯烴技術(shù)。

10月28日，中天合創(chuàng)煤炭深加工示范項目打通全流程，產(chǎn)出合格聚乙烯、聚丙烯，標(biāo)志著國內(nèi)最大規(guī)模的煤制烯烴項目投產(chǎn)。此外，采用SMTO工藝的還有安徽中安聯(lián)合煤化工、河南鶴壁煤化一體化項目、貴州織金等，如表4所示。

SMTO工藝工業(yè)化運行效果見表5。其乙烯選擇性為42.10%，丙烯選擇性為37.93%，C2～C4選擇性89.87%，甲醇轉(zhuǎn)化率99.91%，甲醇單耗2.92t/t，生焦率1.74%。

SHMTO工藝

2010年，世界首套大型工業(yè)化甲醇制烯烴裝置在神華包頭一次投料試車成功。通過甲醇制烯烴示范裝置的工業(yè)化運營，神華集團(tuán)積累了大量的生產(chǎn)經(jīng)驗，并進(jìn)行了大量新工藝與技術(shù)的開發(fā)，包括MTO新型催化劑的開發(fā)、MTO新工藝的開發(fā)。2012年，神華集團(tuán)自主研發(fā)了新型甲醇制烯烴催化劑SMC－1，并將其用于包頭MTO裝置，獲得成功。同年，神華集團(tuán)申請了甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的裝置及方法的專利，并完成了180萬t/a新型甲醇制烯烴(SHMTO)工藝包的開發(fā)，標(biāo)志著神華集團(tuán)成為國內(nèi)第三家完成MTO催化劑及工藝開發(fā)、實現(xiàn)MTO大型工業(yè)化應(yīng)用、具有自主知識產(chǎn)權(quán)的的企業(yè)。

SHMTO工藝的原則流程圖如圖5所示。反應(yīng)器采用流化床反應(yīng)器，其底部設(shè)網(wǎng)狀格柵，有效改善了反應(yīng)器催化劑床層內(nèi)的氣固接觸效果。反應(yīng)器內(nèi)設(shè)一級、二級旋風(fēng)分離器，回收反應(yīng)器攜帶的催化劑細(xì)粉。反應(yīng)器設(shè)置兩臺反應(yīng)器外取熱器，發(fā)生中壓飽和蒸汽，取走反應(yīng)器內(nèi)的過剩熱量。待生催化劑經(jīng)過汽提后進(jìn)入再生器燒焦再生。再生器采用湍流床，設(shè)置兩臺外取熱器取走再生器內(nèi)的過剩熱量。再生器設(shè)置一臺再生器冷循環(huán)外取熱器，再生催化劑通過冷循環(huán)外取熱器降溫后、返回反應(yīng)器，從而降低進(jìn)入反應(yīng)器的催化劑溫度，避免副反應(yīng)的發(fā)生，提高低碳烯烴選擇性。反應(yīng)器、再生器采用同軸布置，反應(yīng)器在下，再生器在上。通過調(diào)整兩器位置、兩器內(nèi)壓力，使再生器中的再生催化劑在重力作用下流入到反應(yīng)器中，降低了再生器的磨損率和跑損率。

神華新疆化工有限公司是神華集團(tuán)全資子公司———中國神華煤制油化工有限公司直屬分公司，2012年6月6日，在新疆甘泉堡工業(yè)區(qū)正式掛牌。神華新疆項目采用神華具有自主知識產(chǎn)權(quán)的SHMTO工藝，項目規(guī)模為180萬t甲醇/a制68萬t/a烯烴產(chǎn)品。項目采用MTO級甲醇進(jìn)料，于2016年9月23日投料試車成功，SHMTO工藝工業(yè)化運行效果見表6，其乙烯選擇性為40.98%，丙烯選擇性為39.38%，C2～C4選擇性90.58%，甲醇轉(zhuǎn)化率99.70%，生焦率2.15%。

合成氣一步法制烯烴

2016年3月消息，中科院大連化物所包信和院士研究團(tuán)隊創(chuàng)制了一種新型雙功能的復(fù)合催化劑，實現(xiàn)了合成氣直接轉(zhuǎn)化，高選擇性地制取低碳烯烴，當(dāng)一氧化碳轉(zhuǎn)化率17%時，乙烯、丙烯和丁烯等低碳烯烴的選擇性大于80%。該過程摒棄了高耗能和高耗水的水煤氣變換反應(yīng)，從原理上開創(chuàng)了一條低耗水進(jìn)行煤轉(zhuǎn)化的新途徑。

2016年10月消息，中科院上海高研院和上?？萍即髮W(xué)聯(lián)合科研團(tuán)隊通過采用全新催化劑活性位結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了在溫和條件下（250℃和1-5個標(biāo)準(zhǔn)大氣壓），合成氣高選擇性經(jīng)費托合成直接制備烯烴，甲烷選擇性可低至5%，低碳烯烴選擇性可達(dá)60%，總烯烴選擇性高達(dá)80%以上。

通過創(chuàng)新的費托合成工藝高選擇性地生產(chǎn)乙烯、丙烯和丁烯等低碳烯烴，的確是一條極具吸引力的技術(shù)發(fā)展路線，但基于現(xiàn)有的高溫費托合成技術(shù)，在間接液化煤制油裝置中也可以大規(guī)模地生產(chǎn)低碳烯烴。

2016年4月消息，中建安裝與浙江大學(xué)合作完成的“合成氣一步法制備低碳烯烴的核殼復(fù)合催化劑研發(fā)”，以甲醇合成催化劑為核，MTO反應(yīng)催化劑為殼，將甲醇合成反應(yīng)與MTO反應(yīng)耦合在一起，使合成氣一步轉(zhuǎn)化為低碳烯烴。

煤基乙炔制烯烴

2016年3月新華網(wǎng)報道，神霧環(huán)保技術(shù)股份有限公司在北京發(fā)布“乙炔法煤化工新工藝”，新工藝通過技術(shù)創(chuàng)新，以“蓄熱式電石生產(chǎn)新工藝”為核心，在生產(chǎn)低成本乙炔的同時，還能生產(chǎn)出大量低成本的合成氣（氫氣和一氧化碳）、石油、天然氣等。

2017年9月神霧科技集團(tuán)官網(wǎng)宣布，中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會對“乙炔加氫制乙烯工藝及裝備”成果進(jìn)行了科技鑒定，鑒定結(jié)論為神霧研究院與北京華福工程有限公司聯(lián)合開發(fā)的“乙炔加氫制乙烯工藝及裝備”填補了國內(nèi)外高濃度乙炔制乙烯技術(shù)空白，創(chuàng)新性突出，整體技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。

基于先進(jìn)的煤基電石乙炔技術(shù)，以及乙炔加氫制乙烯技術(shù)，國內(nèi)規(guī)劃了一系列乙炔法煤制烯烴項目。根據(jù)公開報道的項目信息，整理乙炔法煤制烯烴項目如下。

來源：聚烯烴人