標準工作時間

在合適的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準操作所需的勞動時間

標準時間=正常時間*(1+擴增率)=(觀察時間*評價系數(shù))*(1+擴增率)

允許時間

松弛時間是指生產過程中非純操作所消耗的額外時間，以及補償對操作的某些影響的時間。它是標準時間的組成部分之一，而不是消耗的時間。通常包括操作放松(3%左右)，生產過程中換油，清洗等。)，疲勞放松(約2%)，生理放松(約3%~5%)，如廁時間等。)

津貼費率

加寬率(%) =(加寬時間/正常時間)X100%

時間平衡率

生產線各工位分工的均衡度用來衡量過程中各工位節(jié)拍重合度的綜合比值

=σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K

SMED快速換模

通過各種手段，盡可能縮短操作切換時間，減少時間浪費，達到提高綜合效益的目的

作業(yè)切換時間

指從上一品種加工結束到下一品種加工好產品的期間

外部切換時間

無需停機即可執(zhí)行的切換操作時間

內部切換時間

必須停止的切換以及調整和檢查所占用的切換時間，以確保質量。

準時到達

也叫準時制生產，準時制生產模式，廣告牌生產模式，因為它只在需要的時候生產需要的產品。核心(零庫存和對市場變化的快速反應)

作物產量(日語)

指機器設備的實際生產數(shù)量與可能生產數(shù)量之比。

作物產量=投入工時/可用工時*100%

成本費率

單位時間平均成本=單位時間總成本/單位時間工作時間

無效時間

指花在與生產無直接關系的活動上的時間，如會議、培訓、消防演習、健康檢查、5S等。

循環(huán)時間循環(huán)時間(實際節(jié)拍)

單位流程一個操作周期所需的時間(節(jié)拍)生產節(jié)拍時間生產一件物品所需的實際時間(例如，如果產能需求是在一小時內生產10輛汽車，那么TT等于60/10=6分鐘)

瓶頸時間

在整個過程中，一個周期的運行時間最長。產品所需時間與實際生產所用時間的比率為瓶頸時間/節(jié)拍× 100%

運營損失

生產產品所需時間與實際使用時間的比率(節(jié)拍時間-瓶頸時間)/節(jié)拍時間× 100%

防錯防呆方法

操作人員或設備配有防錯裝置，無需認真工作，也不會出錯

生產率

生產產品所需時間與純生產所需時間的比率為標準工時/實際工時× 100%

工業(yè)工程七大技術

反污染、五五計劃、動態(tài)改革、工藝計劃、雙手計劃、人機圖、抽查是現(xiàn)場九大浪費，如缺陷產品糾正浪費、過度制造浪費、過度庫存浪費、搬運浪費、行動浪費、等待浪費、加工浪費

解決問題的九個步驟:1。發(fā)現(xiàn)問題2。選擇題目3。追溯原因4。分析數(shù)據(jù)5。提出方法6。選擇對策7。起草行動8。比較結果9。使標準化

工業(yè)工程

美國工業(yè)工程學會(AIIE):工業(yè)工程是一門設計、改進和實施由人、材料、設備、能源和信息組成的綜合系統(tǒng)的學科。它綜合運用數(shù)學、物理和社會科學的專業(yè)知識和技術，結合工程分析和設計的原理和方法，對系統(tǒng)的成果進行確認、預測和評價。

日本工業(yè)工程協(xié)會(JIIE):工業(yè)工程是設計、改進和實施人、材料、設備一體化的系統(tǒng)。為了確定、預測和評價系統(tǒng)的結果，我們運用了數(shù)學、自然科學和社會科學中的專門知識和技術，也采用了工程分析和設計的原理和方法。

云中螞蟻(AIS):工業(yè)工程運用科學的分析方法，對生產系統(tǒng)的人、機、料、法、環(huán)境進行設計和改進，以達到利潤優(yōu)化的目的。

精益

實現(xiàn)“精益”是一個以創(chuàng)造價值為目標的消除浪費的過程。豐田生產方式(TPS)是一種豐田生產方式，包括兩大支柱:自主生產和準時制生產(JIT)。

豐田生產方式的三條規(guī)則:

移動生產；生產節(jié)拍；牽引系統(tǒng)

拉動式生產

后工序在必要的時間以必要的數(shù)量接收前工序需要的東西，前工序只根據(jù)收到的數(shù)量生產。

連續(xù)流程加工流程生產

這些過程連接在一起，一個接一個地生產產品。這可以消除處理的浪費，并減少在制品的庫存。

VSM-價值流圖價值流圖

它是在精益生產系統(tǒng)框架下用于描述物流和信息流的可視化工具。

5S

整理 Seiri :將需要和不要的東西分開，不需要的東西立即處理；整頓 Seiton :將需要的東西按規(guī)范擺好以方便使用；清掃 Seiso :日常清掃、保持完好可用；清潔 Seiketsu :保持整理、整頓、清掃的狀態(tài)，并標準化；素養(yǎng) Sitsuke :個人掌握規(guī)定或規(guī)范并付于實踐，養(yǎng)成良好習慣。

可視化可視化管理

基本點是明確什么是正常，什么是不正常。從質量上來說，就是暴露次品，從數(shù)量上來說，就是讓人一眼就能知道比計劃有進步。不僅僅是機器和生產線，這種思維方式也適用于任何問題，比如事物的安排，在制品的數(shù)量，“看板”的傳遞方式，人的操作方式?！翱梢暬芾怼痹谝胴S田生產方式的領域得到了徹底的實施。可視化也可以稱為可視化。

安東燈也被稱為信號燈

它是“可視化管理”的代表，是生產管理現(xiàn)場懸掛的“離線顯示板”和設備調用燈。異常指示燈的狀態(tài)是運行中綠燈亮；生產線慢，操作員需要調整，求助時黃燈亮；如果為了糾正異常情況需要停止線路，請打開紅燈。為了徹底消除異常，需要樹立不怕停線的思想。

吉多卡的自我轉變

在豐田的生產模式中，必須是人字形的“自我改造”?！白晕覍崿F(xiàn)”就是把人類的智能交給機器?！白晕腋脑臁钡南敕▉碜载S田鼻祖豐田章男的自動織布機。豐田自動織機的結構是經紗斷了或緯紗沒了，機器會立即停機，即機器有內置的判斷好壞的裝置。

不僅僅是在機器上，豐田還將其理念延伸到了有操作員的生產線上。即徹底執(zhí)行操作人員在出現(xiàn)異常情況時應停止生產線的規(guī)定。通過“自檢”，可以防止不良品的產生，控制生產過剩，自動檢查異常的生產現(xiàn)場?！白允А笔侵赋霈F(xiàn)異常情況時自動停止或停止線路。

單元生產線，一系列機器按適當?shù)牧鞒添樞蚺帕?，工人只需要站在自己的單元里，材料就會從外面送到他們的生產線上。

單件流單件流

產品從一個工位移動到下一個工位時，一次只能移動一個產品，工位之間不允許有庫存的生產原則。

MCT-制造周期時間生產周期

制造周期時間(MCT)，也稱為制造周期，是從生產計劃到車間直到最終成品入庫的時間。準備時間越短，廠商庫存越少，市場需要變動時報廢的材料越少，調整和適應的靈活性越大。制造周期時間(MCT)越長，工廠車間可能出現(xiàn)的問題就越多。

在制品-在制品

原材料或零部件已加工成半成品，但尚未成為產品，入庫手續(xù)尚未完成。廣義:包括正在加工的產品和有待進一步加工的半成品；狹義:僅指正在加工的產品。

庫存周轉率

衡量一種材料在工廠或整個價值流中流動的速度。計算庫存周轉率最常用的方法是將期間使用的產品數(shù)量(或成本)除以期間的平均庫存數(shù)量(或價值)。因此，存貨周轉率=該期間使用的商品數(shù)量(或成本)/該期間的平均存貨數(shù)量(或價值)。

a)原材料庫存周轉率=當月交付的原材料數(shù)量(或總成本)/平均原材料庫存

b)在制品庫存周轉率=一個月內交付的原材料數(shù)量(或總成本)/在制品平均庫存

c)成品庫存周轉率=每月成品銷售數(shù)量(或總成本)/平均庫存成品庫存

先進先出

是指先進先出的原則

看板看板

“看板”是用來實現(xiàn)豐田生產方式第一支柱“準時制”的管理工具。大部分都是把小紙片裝進方形塑料袋的東西。論文展示了“什么，多少”和“如何做某事”。

“準時制”生產是指后一道工序需要的時候，按照需要的數(shù)量去前一道工序得到自己需要的東西，前一道工序根據(jù)收到的數(shù)量進行補充生產。這種情況下，后一個流程去前一個流程收集，作為“揀貨信息”或“搬運信息”，連接它們的一個稱為“揀貨看板”或“搬運看板”。這是看板的重要功能之一。

還有一個“在制品看板”，用來讓前一道工序根據(jù)收到的數(shù)量進行生產，并給出生產指令。這兩種“看板”在豐田汽車工廠的各個流程中，在豐田汽車與配套企業(yè)之間，在配套企業(yè)內部的各個流程之間都是共享的。其他的都要量產，比如沖壓件生產中使用的“信息看板”。

看板可以說是一種包含人類思想的“信息”。豐田生產模式或精益生產中的看板不同于我們一般管理中的管理看板或視覺看板。

a3報告

A3報告(A3 Report)是豐田首創(chuàng)的一種方法，通常在一張大(A3)紙上涵蓋問題、分析、糾正措施和實施計劃。在豐田，A3報告已經成為一種標準的方法，用來總結問題的解決方案，制作狀態(tài)報告，繪制價值流圖。

根本原因

經過驗證，問題的原因由根本原因消除，根本原因也叫真正原因。從問題的原因來看，有幾個層次的原因，可能的原因(表面原因)，最可能的原因和根本原因

大木廢物

未能創(chuàng)造價值；不能產生附加值、生產活動中不必要的活動是浪費。生產現(xiàn)場的浪費分為七類:①生產過剩浪費，②等待浪費，③搬運浪費，④加工浪費，⑤庫存浪費，⑥行動浪費。⑦次品及以上廢品的浪費

OEE設備的綜合效率

=設備利用率*設備效率*輸出合格率

OEE描述

全員生產性維護

所有員工將通過維護和改進整個系統(tǒng)和設備的周期來提高OEE

預防性維護預防性維護

作為制造過程設計的輸出，為消除設備故障和生產計劃外中斷的原因而計劃的措施。

FMEA潛在故障模式及影響分析潛在故障模式及后果分析

“潛在失效模式和后果分析”，簡稱FMEA，是對構成產品的子系統(tǒng)、零件和過程進行逐一分析，找出所有潛在失效模式并分析其可能的后果，然后提前采取必要措施提高產品質量和可靠性的系統(tǒng)活動。

統(tǒng)計過程控制

首件檢驗首件鑒定首件鑒定

Cp/Cpk過程能力/過程能力指數(shù)

過程能力/過程能力指數(shù)是指穩(wěn)定生產過程能力的評價指標(小批量生產和批量生產均可)。

Pp/Ppk性能/初始性能指數(shù)

初始性能/初始性能指標是指小批量生產過程中初始工序的性能指標。

全面質量控制

全面質量管理

計劃-執(zhí)行-檢查-行動管理周期

P&。利潤& amp虧損)損益

操作說明

提前期(生產前的準備時間)

工程變更設計變更/工程變更

BTO(按訂單生產)訂單生產

BTF的計劃生產(建造至預測)

物料清單