“原來加工一個金屬零件需要多套重型機械，經(jīng)過20多次加熱和成型，現(xiàn)在鑄造銑削一體化了，制造周期縮短了60%-70%。
”7月1日，武漢天昱智能制造有限公司“全新一代智能鑄鍛銑短流程綠色復合制造機床”在東湖高新區(qū)建成投運。工作人員在操作臺調試該設備。
華中科技大學教授張海鷗介紹，該團隊20余年研究心血都傾注到了“金屬3D微鍛鑄”技術上。該機床是突破了“鑄鍛同步、控形控性、缺陷監(jiān)測、自主修復”等難題，融合3D打印、半固態(tài)快鍛、柔性機器人三項重大技術，將金屬增材-等材-減材合三為一，可用一臺設備制造鍛件級零件，無需重型裝備與巨型模具及二十多次反復加熱與成形加工。
工作人員展示該設備打印出來的高性能金屬整體件，應用于航空航天和船舶海工領域，均為一次成型。
滿足大型金屬構件行業(yè)應用需求的超大尺寸智造3D打印裝備，也是天昱核心技術—“金屬3D微鑄鍛技術”的第四代大型裝備，可一次成型，并且實現(xiàn)多功能復合，柔性智能控制，填補了我國基礎制造集鑄鍛洗于一體綠色裝備的空白。
該公司自主研發(fā)的鑄鍛銑一體化增材制造設備直接服務于航空、航天、動力、船舶、核電等領域100余家單位，為我國大型飛機、航空航天發(fā)動機、航天飛行器、船舶動力、核電工業(yè)、海洋工程等重點領域高端裝備的研制與生產(chǎn)提供了有力的技術保障。（武漢發(fā)布熊志 通訊員徐小丹）
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