在橡膠加工中，壓機稱為平板硫化機。壓機的主要參數(shù)包括公稱噸位、壓板尺寸、工作行程和柱塞直徑，這些指標決定著壓機所能模壓制品的面積、高度或厚度，以及能夠達到的最大模壓壓力。模具按其結(jié)構(gòu)的特征,可分為溢式、不溢式和半溢式三種,其中以半溢式用得最多。

工藝過程，分為加料、閉模、排氣、固化、脫模和模具清理等，若制品有嵌件需要在模壓時封入，則在加料前應將嵌件安放好。主要控制的工藝條件是壓力、模具溫度和模壓時間。

模壓法在橡膠工業(yè)中也是一種極重要的成型方法，把膠料剪裁或沖切成簡單形狀，加入加熱模具內(nèi),在成型的同時硫化,制品也是趁熱脫模的。許多橡膠模型制品如密封墊、減震制品(如膠圈、膠板)等都用此法生產(chǎn)。

O形圈

1、硫化機的溫度為170±5℃(●)，硫化時間為

120秒(●)，油封外徑≤100mm壓為:13Mpa(●），油封外徑＞100mm壓力為:15Mpa(●）。

2、使用的橡膠及重量詳見《裁條對照表》. 3、將使用的模具推入達到規(guī)定溫度的硫化機

中,預熱20分鐘.將模具拉出.

4、將裁切好的膠條放入模具中;蓋好模具推入

硫化機平板的中央位置,按啟動按鈕達到壓力后,放氣三次以上.

5、時間到后,將模具拉出,然后用螺絲刀將模具

打開,取出O形圈.

6、檢查O形圈的外觀,無雜質(zhì)、氣泡、流痕、

缺膠、凹擊缺陷等缺陷的為合格品. 7、工作結(jié)束后將模具推入硫化機中(注:不能上壓),然后切斷電源,打掃工作區(qū)衛(wèi)生,將不合格品交給車間主任.

橡膠球注射硫化

平板硫化機操作規(guī)程

一、準備工作：

1使用前檢查液壓油量，液壓油高度為下機座的2/3的高度，油量不足時應及時添加， 油液注入前必須精細過濾。在下機座的注油孔內(nèi)加入純凈20＃液壓油，油位高度通過油標桿看出，一般加到下機座的2/3的高度。

2檢查柱軸與導架間的潤滑情況及時加油，以保持良好的潤滑。

3接通電源，將操作手柄搬至垂直位置，使回油口關(guān)閉，按動電機啟動按鈕，來自油泵的油液進入油缸，驅(qū)動柱塞上升，當熱板閉合后，油泵繼續(xù)供油，使油壓上升到額定值（14.5MPa）時按動登記停止按鈕，使機器處于停機保壓（即定時硫化）狀態(tài)，達到硫化時間時，搬動手柄使柱塞下降開模。

4熱板的溫度控制：將成型模具放在熱板上，合上旋轉(zhuǎn)按鈕SA1，平板開始加熱，當平板的溫度達到預先設(shè)定硫化溫度時，自動停止加熱。當溫度低于設(shè)定值時平板自動加熱，保持溫度始終在設(shè)定值。

5硫化機動作的控制：按電機啟動按鈕SB2，油泵工作，合模加壓，當液壓力達到調(diào)定值數(shù)秒后，松壓1~2次，使空氣和揮發(fā)物氣體溢出，然后壓緊模具，開始自動紀錄硫化時間，當壓力下降油泵電機啟動自動補壓，達到設(shè)定硫化時間，訊響器鳴叫，告知硫化時間已到，可以開模，按動訊響停止按鈕，搬動手動操作閥，使平板下降，可進行下一循環(huán)。

二、液壓系統(tǒng)

1.液壓油應采用20＃機械油或32＃

液壓油，油液必須精細過濾后再加入。 2.定期將油液放出，進行沉淀過濾后再使用，同時清洗濾油器。

3.機器各部件應保持清潔，柱軸與導架間應經(jīng)常加油，保持良好的潤滑。 4.發(fā)現(xiàn)異常噪聲應立即停機檢查，排除故障后方可繼續(xù)使用。

三、平板硫化機的使用注意事項。

1.操作壓力不可超過額定的壓力。

2.模具最小尺寸不可小于柱塞的直徑。模具應放置在熱板中部；應根據(jù)模具的大小及硫化時間調(diào)整工作液壓力。 3.停止使用時應切斷總電源。

4.運行時立柱螺母須保持擰緊狀態(tài)，并定期檢查是否有松動。 5.空車試機時，必須在平板內(nèi)放入60mm厚的墊板。 6.主機和控制箱要有可靠的接地

7.各接點必須夾緊，定期檢查是否有松動現(xiàn)象。

8.保持電器元件儀表清潔，各儀表不可撞擊或敲打。

9.發(fā)現(xiàn)故障應立即停機檢修。

硫化機安全操作規(guī)程

一、在硫化機作業(yè)時，可能產(chǎn)生的危險有害因素：機械傷害、物體打擊、觸電、滑倒致傷。 1、操作者不熟悉設(shè)備的操作要領(lǐng)和技術(shù)規(guī)程導致作業(yè)過程中的傷害。 2、工作時未按勞保要求穿戴，導致機械傷害。 3、硫化機電源進線無保護，無PE接地。

4、機器運行中，發(fā)現(xiàn)有漏油，或異常情況如：動作不可靠，噪音大，震動大時未停機處理或設(shè)備帶病運行。

二、為保證硫化機作業(yè)時的安全，操作者應做到的防護措施:

1、操作者上崗前必須經(jīng)過培訓教育，熟練掌握設(shè)備的操作要領(lǐng)和技術(shù)性能。 2、嚴格按勞保要求穿戴好防護用品，防止機械傷害。 3、開機前檢查壓機電源進線保護、PE接地良好。

4、機器運行中，發(fā)現(xiàn)有漏油，或異常情況如：動作不可靠，噪音大，震動大時應及時停機處理，不準設(shè)備帶病運行。 三、硫化機安全操作規(guī)程：

1、車前的準備工作（生產(chǎn)前的檢查）

（1）認真查看交接班日志，檢驗上班出現(xiàn)故障的處理情況。

（2）按崗們分工范圍各自對設(shè)備各部位進行認真檢查，對查出的問題，應立即匯報班長，通知有關(guān)人員排除，并填寫在交接班日志上。

（3）對查出的重大設(shè)備損傷、損壞事故，應立即匯報生產(chǎn)負責人現(xiàn)場驗證，以便組織有關(guān)人員搶修，并追查事故造成原因，由事故任人寫出事故經(jīng)過。 （4）檢查內(nèi)容

①檢查有無損傷及漏汽現(xiàn)象，熱板之間有無雜物，發(fā)現(xiàn)異物應及時清除。 ②檢查上熱板緊固螺栓有無松動、閃縫，中熱板托座緊固螺拴有無松動、損壞，熱板有無偏斜， 移位現(xiàn)象。

③檢查升降時各部位是否靈活。

④檢查蒸汔、液壓表、安全閥是否靈敏可靠。

⑤檢查主機、夾持、拉伸各柱塞密封有無滲漏油現(xiàn)象。

⑥檢查拉伸平衡齒輪行走是否平行，行程開關(guān)是否靈敏好用。

⑦檢查夾持夾板間有無物件。

⑧檢查各轉(zhuǎn)動部位、機架、齒、鏈輪有無損傷，各部連接、緊固螺絲有無松動、脫落現(xiàn)象。

⑨檢查液壓站主、輔機油泵運轉(zhuǎn)供油是否正常；開車前按加油規(guī)定，全面檢查加油。

⑩檢查電動葫蘆升降、行走是否正常，有無損傷部位。 2、運行操作中的注意事項

（1）半成品在進鍋過程中，要認真檢查帶胚底面有無粘代上金屬物件及雜物，以免代入鍋內(nèi)損傷板面。

（2）帶胚進入熱板硫化時，帶子中心要靠近熱板中心，左右偏差不得超過５０ＭＭ

（3）熱板上升至合攏前，應注意觀察鍋內(nèi)，檢查墊、頂鐵位置是否正常，以免重疊擠傷熱板。

（4）在啟動夾持前，必須先觀看夾板間有無物件。

（5）調(diào)整拉出機滾筒時，必須兩端同時起落，保持平行，牽引掛和帶頭通過時，必須抬高滾筒。

（6）前后拉出機要同時開動時，必須在兩拉出機間先貯有２－３米帶子的余量。 （7）用包裝機卷取成品時，必須先由拉出機拉出成品，調(diào)整滾筒擋板時，必須先將緊固螺栓松開，不得用錘子和鐵棍撞擊。滾筒上放包裝輥時要輕放，以免損傷滾筒。

（8）操作中使用的工、器具必須妥善存放，不準放在帶面和運行部位間，以免代入設(shè)備造成損傷。 3、結(jié)束后的工作

（1）停機不連續(xù)生產(chǎn)時，關(guān)閉總電源和進汽、水閥門。 （2）清點工、器具按指定位置擺放整齊。 （3）清掃機臺衛(wèi)生，清擦設(shè)備。

（4）將當班發(fā)生、發(fā)現(xiàn)的設(shè)備問題，認真的填寫在交接日志上。

（5）按崗位分工對口交接，當班發(fā)現(xiàn)的問題必須向接班人交代清楚，完成交接任務后，方可離開 機臺。

4、日常維護、保養(yǎng)

（1）機臺操作人員在工作中要認真貫徹執(zhí)行《設(shè)備操作維護規(guī)程》要愛護使用設(shè)備，注意觀察設(shè)備運行情況，發(fā)現(xiàn)異常及時停機檢查處理，避免造成大的設(shè)備事故。

（2）每班操作人員負責排除主機坑內(nèi)積水。生產(chǎn)停機時間要徹底清理一次機坑， 將一切雜物清掃干凈。

（3）操作人要按照潤滑加油規(guī)定，按時對設(shè)備進行保養(yǎng)。

（4）每日由機修工負責檢查液壓站工作情況是否正常，發(fā)現(xiàn)滲漏及時排除。 （5）每周內(nèi)由機修工利用生產(chǎn)間歇時間，對設(shè)備進行全面檢查，排除遺留的設(shè)備問題。

（6）每周內(nèi)由機修工利用停機時間對上、中熱板（托鐵）全部螺栓檢查、緊固一遍。

（7）每月由機修工負責檢查全部液壓管路、管件排除滲漏。檢查主、輔機油箱內(nèi)油質(zhì)、油量、缺油補充。

（8）每月由機修工負責檢查全部減速機油質(zhì)、油量及時補充或更換。

（9）每月由機修工負責對汽、電儀表、控制柜元件檢查、校對，清除柜內(nèi)灰塵。