原標(biāo)題：時代登上央視紀(jì)錄片《大國重器》

2017年全球鋰離子動力電池銷量的冠軍；每天生產(chǎn)出的動力電池可以滿足1500輛高端純電動汽車的需求；汽車在110公里時速下，動力電池溫度最高僅為3.62度；成功自主研發(fā)出全球第一臺6微米涂布生產(chǎn)設(shè)備；電池歷經(jīng)590度高溫火燒、浸水、噴淋、高空沖擊的檢驗，每一項都是國際最高標(biāo)準(zhǔn)……

近期，在央視大型工業(yè)紀(jì)錄片《大國重器》第二季的鏡頭下，中國最大的新能源電池生產(chǎn)基地寧德時代逐漸向世人揭開了“神秘面紗”，短短的五分鐘時間，展示了從涂布、卷繞、裝配到干燥等電芯核心生產(chǎn)工藝，讓很多“科技小白”第一次了解到超級電芯的誕生是如此不易。

6微米銅箔領(lǐng)先世界水平

不久前，在遼寧沈陽的試車場，進行了一次寧德時代汽車動力電池的極限測試——電動汽車以每小時110公里的時速行駛著……在這樣的極限挑戰(zhàn)下，國際上性能最優(yōu)質(zhì)的動力電池可以將溫差控制在5度以內(nèi)。而這一次，溫差最高僅為3.62度，此次測試，續(xù)航里程達(dá)到410公里，這同樣是比肩全球最高技術(shù)水平。

“每輛汽車的電池包由幾十到幾百個電芯組成。電芯中的導(dǎo)電金屬層影響安全性，而活性材料層則決定蓄電能力?！奔o(jì)錄片中，寧德時代產(chǎn)品工程部資深經(jīng)理王維講述道，要想讓電池性能提升，寧德時代必須下大力改善活性材料性能，同時致力于空間利用率提升。

要想在電芯體積不變的情況下，增大活性材料鎳鈷錳的用量，使電芯的能量密度提升，加大續(xù)航里程，就必須嘗試將電芯中的導(dǎo)電銅箔厚度從8微米減少到更薄。在長期鉆研下，王維和他的團隊終于在全球新能源電池競爭的核心領(lǐng)域，電芯銅箔上取得了突破性進展，他們成功研發(fā)了世界第一卷6微米銅箔，據(jù)此之前，國外的三大電池制造商都在8微米上徘徊不前。

成功背后是“層層煉獄”

王維介紹，從8微米到6微米，攔路虎就是涂布這道工序。為此，工程師們設(shè)計研發(fā)了全球第一臺6微米涂布生產(chǎn)設(shè)備和200根大小不一的輥軸用來控制銅箔的張力和平行度。難度在于，所有的輥軸必須要保持絕對水平，任何一根有偏差，都會造成銅箔斷裂。這些輥軸，圓度和圓柱度公差要求3微米，堪比火箭核心部件。

紀(jì)錄片中，黑色的活性材料被均勻涂抹在銅箔上，一卷4000米長的銅箔，在涂布機上以每分鐘80米的速度運行，任何褶皺、翻折都會導(dǎo)致整卷銅箔報廢，這是王維和工程師用了三年時間設(shè)計出的裝置。

接下來的難關(guān)，是要將涂滿活性材料的6微米銅箔與絕緣膜卷繞在一起，組成電池中最核心的部分——電芯。這是確保電池安全性的關(guān)鍵一步，高速卷繞中，白色的絕緣膜上下兩面要與銅箔制成的正負(fù)極片同時完成貼合，所有的參數(shù)和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，加在一起有500多頁。這一過程，靠的是全球動力電池產(chǎn)業(yè)第一臺能夠適應(yīng)6微米銅箔的高速卷繞機，這一由2500個精密零部件組成的設(shè)備，同樣完全自主制造。

為確保安全，電池還要歷經(jīng)590度高溫火燒，浸水、噴淋、高空沖擊的檢驗，每一項都是國際最高標(biāo)準(zhǔn)。甚至國際上認(rèn)為太過嚴(yán)苛，不做硬性規(guī)定的，8毫米鋼針刺穿3個電芯的人為短路模擬測試，在這里也毫不馬虎。最終，測試，全部通過！

“所有的零部件都來自中國，在電芯能量密度的提高上，我們必須依靠自己的力量?！蓖蹙S說。據(jù)悉，寧德時代第一批6微米銅箔動力電池將用于德國一家著名汽車生產(chǎn)商，他們的新能源電池，50%以上來自中國，而寧德時代恰是中國鋰電池領(lǐng)導(dǎo)者。