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而恰逢一汽-大眾華北基地投產(chǎn)1周年（2018年8月30日投產(chǎn)），筆者在這里親眼見到了探岳的制造，并發(fā)現(xiàn)了其中關(guān)于品質(zhì)的奧秘。

一汽-大眾華北基地位于天津市寧河區(qū)，從津?qū)幐咚倌匣吹砹⒔获偝龊?，很快就來到了這個大眾汽車“標桿級”工廠。之所以說“標桿”，主要還是因為華北基地足夠“新”，也足夠“現(xiàn)代化”，沖壓、焊裝、涂裝、總裝的工藝流程均實現(xiàn)較高的自動化和數(shù)字化，并且在環(huán)保方面也保持了國際領(lǐng)先。

華北基地主要以生產(chǎn)采用大眾MQB平臺車型為主，大眾探岳和國產(chǎn)全新奧迪Q3都是在這里誕生，未來還將引入探岳Coupe、探岳PHEV、奧迪Q3 Sportback等車型。

由于一汽-大眾華北基地禁止拍攝，所以本文圖片多為官方提供

對消費者感官需求的滿足

以大眾為首的德系品牌，大多對細節(jié)都有苛求，主要表現(xiàn)在很多“看不見”的地方，早年間在對手們普遍缺乏亮點的時候，大眾已經(jīng)用上了激光焊接、空腔注蠟等技術(shù)，這么多年過去了，這些工藝也得到了升級，雖然看起來還在用這些制造工藝，但含金量卻遠不是一個級別的，也就是“更高”、“更強”了。

而在“看得見、摸得著”的地方，大眾也在進行細致的本土化改造，主要是因為歐美的用戶需求與國內(nèi)的用戶需求并不太一樣，國內(nèi)消費者普遍對噪音、氣味、材質(zhì)十分敏感，所以一款德國團隊推出的車型，在國產(chǎn)之前也需要做一些針對中國本地環(huán)境進行的優(yōu)化。

以探岳為例，華北基地進行了大量的路試與優(yōu)化，通過對零件的檢測、管理，實現(xiàn)了在車內(nèi)氣味、車內(nèi)噪音等方面更適合國內(nèi)環(huán)境，特別是氣味方面，很少會有消費者提出探岳氣味大的問題。

四大工藝的“德系”品質(zhì)

以打造“樣板”工廠為標準，一汽-大眾華北基地吸取了大眾汽車集團的“造廠”實力，最終呈現(xiàn)出MQB平臺的全球標桿級工廠。整潔、有序，是我對華北基地的最大印象，“德系”的氣息濃郁，大眾制造體系進行建造與管理確實有其過人之處。以幾大主流合資品牌來說，大眾所在制造環(huán)節(jié)堅持的標準，確實是足夠高的，這也能直接體現(xiàn)到產(chǎn)品的品質(zhì)之中。

由于華北基地目前主要柔性化生產(chǎn)大眾探岳和奧迪Q3，所以探岳在某種情況下是“沾光”奧迪，主要就是體現(xiàn)在工藝上，像是采用“FAD細密封機器人”，本身除了增加成本之外，更對車身沖壓精度提出了極高的要求，不過探岳確實做到了奧迪的工藝要求，這一點也讓華北基地的工程師們十分自豪。

沖壓

四大工藝中，沖壓是保證品質(zhì)的基礎(chǔ)，為了保證質(zhì)量，華北基地使用了“6序”沖壓工藝（一般合資車位4序），可以制造精度更高、剛性更強的車身零件，而且實現(xiàn)了“車身銳棱”的外部設(shè)計。

在沖壓車間中，機械手和壓機配合的十分迅速、完美，在轉(zhuǎn)瞬之間，沖壓零件被機械手放置在壓機模具中，而伺服壓機在保證質(zhì)量的情況下也實現(xiàn)了較高的效率。值得一提的是，探岳與Q3混線使用沖壓設(shè)備，由于兩者之間設(shè)計差異較大，壓機的反應(yīng)速度以及流水線整體的配合度都是十分驚人的。

完成沖壓之后，還會有專門的質(zhì)檢人員進行質(zhì)量檢查，確保零件的工藝與穩(wěn)定性。質(zhì)檢人員主要是通過康采恩產(chǎn)品標準的質(zhì)量培訓(xùn)、三坐標尺寸測量、藍光掃描儀等方式進行。

名詞解釋

康采恩產(chǎn)品標準的質(zhì)量培訓(xùn)：抽檢人員使用油石對最高20%比例制件進行100%打磨檢查，即使微小的表面缺陷也需要在線發(fā)現(xiàn)控制并調(diào)整消除，專檢人員在皮帶機上快速對制件進行目視、手摸、紗網(wǎng)的檢查，重點控制偶發(fā)表面缺陷）。每批次零件生產(chǎn)后，還會進行（尺寸測量設(shè)備廠家為?？怂箍担？怂箍凳峭袠I(yè)最先進的設(shè)備廠家。

焊裝

焊裝工藝主要是對車身進行“組裝”，眾所周知大眾全系車型都采用激光焊接技術(shù)，而探岳的激光焊接采用“三光斑”焊接系統(tǒng)，主要是利用分光器產(chǎn)生兩個可以進行“預(yù)熱”的小光斑，可以在鋼板上預(yù)先焊出類似于“引導(dǎo)槽”的小溝，讓主光斑融化的金屬水只能在水槽里流動，避免出現(xiàn)咬合不佳的問題。

而側(cè)圍流水槽CMT+焊接技術(shù)通過不斷的實時送絲和抽絲，使焊絲和板材處于一種似接非接的狀態(tài)，從而降低用在板材上的熱量；再采用一種特殊設(shè)計的導(dǎo)氣嘴，形成特殊的氣流，把熱量集中作用在焊接上，讓焊絲融化，但又不讓板材熱變形。大眾探岳正是采用這個技術(shù)，實現(xiàn)了670毫米的焊縫長度。

需要點焊的地方，也實現(xiàn)了自動化操作，由機器控制的MIG焊強度是傳統(tǒng)產(chǎn)品的3倍。此外，像螺柱焊，涂膠，沖鉚，在線測量等，也都由1140臺機器人實現(xiàn)了自動化，保證了精度和可靠性。

涂裝

“環(huán)?！保侨A北基地涂裝車間給筆者最大的印象，之前我所參觀過的汽車工廠，涂裝車間的氣味都是比較明顯的，但在華北基地，涂裝車間的氣味難以被覺察，主要還是因為其已經(jīng)成為國內(nèi)首個采用“零”VOC清洗劑的車間。而車間整體自動化率超75%，甚至連車門密封涂膠，都可以由機器人完成。

質(zhì)量標準方面，一汽-大眾的質(zhì)量缺陷分級制度和評價標準十分嚴格，明顯高于同檔次競品，所有用于生產(chǎn)的油漆材料，都經(jīng)過德國沃爾夫斯堡實驗室的認可實驗。所以一汽-大眾才敢做出“3年不失光，12年無穿孔腐蝕”的防腐承諾。

總裝

總裝的任務(wù)就是通過8個主線，將車身和零部件組裝成整車，并進行電器激活、檢測、調(diào)試，使探岳具備完整的行駛功能，所以總裝車間是整個華北基地的“核心區(qū)”，它的工藝與質(zhì)量控制也對整車品質(zhì)起到關(guān)鍵性作用。

而總裝車間最為普遍的工藝就是擰緊工藝——每輛探岳在總裝過程中需要超過1100次的螺栓擰緊，而一次的螺栓擰緊失誤，就可能會導(dǎo)致行駛噪音、漏雨等嚴重的質(zhì)量問題。所以華北基地在滿足大眾汽車集團擰緊標準要求的前提下，根據(jù)自身特點，做了更加智能化的創(chuàng)新：

首先就是數(shù)量，總裝車間共有195把電動擰緊設(shè)備，是行業(yè)平均水平的2倍以上，能確保所有關(guān)鍵擰緊點100%覆蓋。

其次所有員工操作的擰緊設(shè)備都采用刷卡登陸技術(shù)，保證了操作者與擰緊結(jié)果的一一對應(yīng)，而且保證所有擰緊結(jié)果保存時間都為15年，為行業(yè)內(nèi)最長。在軟件方面，智能化擰緊管理系統(tǒng)可實現(xiàn)適應(yīng)多種車型混線生產(chǎn)、可實現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控、故障報警、數(shù)據(jù)分析存儲、擰緊狀態(tài)實時更新、質(zhì)量報表自動生成。

傳感器將根據(jù)不同的車型、不同的配置匹配當(dāng)前車輛的擰緊任務(wù)，設(shè)備就會依據(jù)事先設(shè)置好的程序，運行到指定位置完成擰緊，這種自動進站識別車型并自動選取程序進行操作的擰緊模式，整個過程設(shè)備的自動化率達到80%，極大消除了人為操作帶來的不確定質(zhì)量風(fēng)險。

據(jù)介紹，華北基地每天都會產(chǎn)生幾十萬條擰緊結(jié)果，將會隨車輛底盤號等信息一起自動上傳到數(shù)據(jù)庫中保存15年，在這15年內(nèi)，用戶的座駕在整個總裝生產(chǎn)過程中的所有的擰緊信息和擰緊過程都是可以追溯的。

擰緊系統(tǒng)還可對擰緊過程進行監(jiān)控，智能識別出假力矩和異常擰緊等情況，每次擰緊的數(shù)據(jù)都可以與大數(shù)據(jù)積累的擰緊過程進行對比，實現(xiàn)自動識別螺紋孔內(nèi)異物、或因員工擰歪螺釘導(dǎo)致的假力矩等擰緊過程中的異常問題，保證每一臺車的每一次擰緊都合格的完成。

看得見和看不見的地方都不錯

不枉消費者對于德系車的喜愛，通過走訪一汽-大眾華北基地也確實能夠感受到德國工藝水平的奧妙，特別是大眾對于技術(shù)檢測的極致追求。一臺臺嶄新的探岳，從這種高水準的工廠駛出，確實也能令人感受到德系品質(zhì)的魅力，可以說以探岳為首的大眾車，就是達到了“看得見和看不見的地方都不錯”。