2004年5月，寶馬正式啟動(dòng)了中國(guó)第一家生產(chǎn)制造工廠，生產(chǎn)了中國(guó)最暢銷的車型之一——5系列Li。網(wǎng)通獲悉，華川寶馬官方新建的大同工廠今天(5月19日)正式開業(yè)投產(chǎn)。新工廠新擴(kuò)建后，不僅產(chǎn)能有了很大提高，車身車間、涂裝車間、沖壓車間等能耗都有所降低，整個(gè)工廠的生產(chǎn)制造能耗減少了32%，可以進(jìn)一步完善節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃。

新華川寶馬大同工廠開業(yè)典禮現(xiàn)場(chǎng)，新一代寶馬5系也正式下線，預(yù)計(jì)6月正式與消費(fèi)者見面。維蘭德補(bǔ)充說：“目前，華川寶馬已經(jīng)在沈陽(yáng)生產(chǎn)了160多萬(wàn)輛寶馬汽車和100多萬(wàn)輛寶馬發(fā)動(dòng)機(jī)?！毙麓笸S是世界上最先進(jìn)的汽車工廠之一，開創(chuàng)了工業(yè)4.0技術(shù)應(yīng)用的先河。它也是一個(gè)非常可持續(xù)的發(fā)展，由于生產(chǎn)力的提高，工廠的整體能源消耗減少了32%。" "

Huachen BMW在沈陽(yáng)生產(chǎn)基地投資近48億歐元(360億人民幣)，從2006年開始為中國(guó)市場(chǎng)定制長(zhǎng)車車型，目前BMW 5是到去年為止高端車型市場(chǎng)上最暢銷的車型。

寶馬集團(tuán)具有明顯的本土化戰(zhàn)略，不僅包括大同工廠和鐵西工廠在內(nèi)的總產(chǎn)量每年可以達(dá)到45萬(wàn)輛，而且還將繼續(xù)擴(kuò)大國(guó)產(chǎn)車型的陣容。在新大同工廠，我們正在使用最先進(jìn)的設(shè)備生產(chǎn)新的寶馬5系列Li，之后將生產(chǎn)新一代寶馬X3車型。

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大東工廠是華晨寶馬在華的首個(gè)生產(chǎn)制造基地，于2004年5月正式投入運(yùn)營(yíng)。在2014年華晨寶馬發(fā)布了對(duì)大東工廠改造升級(jí)計(jì)劃，整個(gè)項(xiàng)目投資超3.5億元。擴(kuò)建后，新大東工廠占地面積達(dá)740,000平方米。新大東工廠的擴(kuò)建完工是華晨寶馬發(fā)展的又一重要里程碑。根據(jù)官方介紹，新工廠將成為是國(guó)內(nèi)“工業(yè)4.0”應(yīng)用的引領(lǐng)者，與國(guó)家戰(zhàn)略“中國(guó)制造2025”高度契合，生產(chǎn)寶馬在中國(guó)生產(chǎn)的最先進(jìn)轎車產(chǎn)品。

“工業(yè)4.0技術(shù)”成為最亮點(diǎn)！這個(gè)新工廠究竟有有何不同？

作為新建工廠，整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的數(shù)字化可以實(shí)現(xiàn)在虛擬環(huán)境中就完成對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)的測(cè)試，數(shù)字化的模擬技術(shù)更夠使得生產(chǎn)線的調(diào)試更加高效，可大大縮短產(chǎn)品推向市場(chǎng)的時(shí)間。

沖壓生產(chǎn)線鋁板沖壓預(yù)留回彈度的設(shè)置，通過在電腦中以高度仿真的形式實(shí)施模擬運(yùn)行。通過數(shù)字化雙胞胎技術(shù)，利用3D電腦模擬和掃描，確保鋁板沖壓的質(zhì)量。沖壓車間的高精度的鋁制部件沖壓技術(shù)，基于大數(shù)據(jù)的記錄和分析，能夠?qū)崟r(shí)進(jìn)行對(duì)比監(jiān)測(cè)，從而保證多達(dá)33種鋁部件的高精度制造。

車身車間虛擬調(diào)試讓機(jī)器人讓調(diào)換車身部件生產(chǎn)時(shí)效率更高。設(shè)備調(diào)試可在虛擬環(huán)境中已經(jīng)完成，減少生產(chǎn)線因調(diào)試發(fā)生的停工時(shí)間，提升生產(chǎn)效率。

涂裝車間通過在線過程控制系統(tǒng)（OPC，Online Process Control），憑借大數(shù)據(jù)系統(tǒng)的積累、自我學(xué)習(xí)與分析，實(shí)時(shí)監(jiān)控并提前預(yù)警潛在故障，以實(shí)施防范措施，將問題杜絕在發(fā)生之前，并簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程。

大數(shù)據(jù)的應(yīng)用也將貫徹整個(gè)生產(chǎn)過程中。通過技術(shù)手段收集和處理生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實(shí)時(shí)檢測(cè)與分析，使生產(chǎn)工藝大幅提升了精確度，同時(shí)配合工人，能夠?qū)栴}防患于未然，確保每道工序都擁有出色的產(chǎn)品質(zhì)量。

而沖壓生產(chǎn)線則會(huì)對(duì)每一沖壓部件進(jìn)行測(cè)量與記錄用于日常分析。通過對(duì)制作車門的金屬片部件的大數(shù)據(jù)連接與分析，使輕量化鋁制車門的質(zhì)量得到充分管控。

車身焊接線則通過激光掃描儀的使用，技術(shù)人員能夠?qū)嵤┥疃荣|(zhì)量檢驗(yàn)，每秒可掃描車身上兩萬(wàn)個(gè)點(diǎn)。同時(shí)電腦屏幕可實(shí)時(shí)顯示工藝質(zhì)量水平。而涂裝工序中通過在線過程控制系統(tǒng)（OPC，Online Process Control），憑借大數(shù)據(jù)系統(tǒng)的積累、自我學(xué)習(xí)與分析，實(shí)時(shí)監(jiān)控并提前預(yù)警潛在故障，將問題杜絕在發(fā)生之前，并簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程。

總裝車間的零缺陷主動(dòng)維修源于高效的維修數(shù)據(jù)信息管理，例如螺栓打緊一項(xiàng)，系統(tǒng)以所有螺栓打緊的海量記錄為基礎(chǔ)進(jìn)行分析對(duì)比，從而協(xié)助工人主動(dòng)對(duì)所需部位進(jìn)行螺栓打緊以確保精密質(zhì)量。

此外，新大東工廠還應(yīng)用了3D打印（增材制造）技術(shù)，拇指保護(hù)套、天窗調(diào)整卡具等在新大東工廠得以應(yīng)用。3D打印可縮短小批量、定制化工裝卡具的開發(fā)周期及訂貨周期；滿足特殊工具需要負(fù)載曲面的需求，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜設(shè)計(jì)；以及多種材料進(jìn)行選擇、實(shí)現(xiàn)不同機(jī)制性能。

華晨寶馬新大東工廠采用“工業(yè)4.0”先進(jìn)技術(shù)手段為生產(chǎn)員工提供更強(qiáng)有力支持，生產(chǎn)員工可及時(shí)了解到生產(chǎn)信息，從而提升生產(chǎn)效率。減少了重復(fù)、重體力的工作，提高操作的便利性。更進(jìn)一步的讓員工得到更大個(gè)人發(fā)揮空間，能夠更充分地發(fā)揮創(chuàng)新能力與工作潛力，提升工作技能。

新大東工廠還運(yùn)用了最新的節(jié)能減排技術(shù)，工廠整體較大東工廠既有生產(chǎn)線降低32%、車身車間降低31%、涂裝車間降低42%。與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比，涂裝車間比傳統(tǒng)涂裝車間減少能耗約60%、伺服沖壓生產(chǎn)線與傳統(tǒng)液壓沖壓線相比，減少能耗約44%。

同時(shí)廠內(nèi)還擁有建筑設(shè)計(jì)、通風(fēng)、溫控、智能照明等多項(xiàng)環(huán)保措施，每年共可節(jié)約60,000,000千瓦時(shí)電量。雨滴海綿工廠、先進(jìn)的屋頂通風(fēng)系統(tǒng)、頂尖的墻體保溫材料、生產(chǎn)系統(tǒng)的水循環(huán)利用、先進(jìn)的管道廢氣熱量回收、智能照明系統(tǒng)等。

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全新一代5系Li即將正式下線并投入量產(chǎn)

早在2006年寶馬就開始向中國(guó)市場(chǎng)提供5系Li（長(zhǎng)軸距車型），而2010年推出的第六代5系Li是近幾年寶馬最成功的豪華車型，直到今年第一季度每月銷量仍保持在1.3萬(wàn)輛左右。在今年4月的上海車展上，全新一代寶馬5系Li已經(jīng)正式亮相。隨著新大東工廠升級(jí)改造竣工，工廠的“硬件水平”實(shí)現(xiàn)了大幅提升，也為在此投產(chǎn)的全新一代寶馬5系Li的優(yōu)異品質(zhì)打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

全新一代5系Li已于不久前啟動(dòng)預(yù)售，若想了解這款車的競(jìng)爭(zhēng)力如何請(qǐng)點(diǎn)擊【這里】，“移步”到《黑科技這么貴 全新5系Li為何便宜6萬(wàn)多？》，這篇文章對(duì)此進(jìn)行了詳細(xì)解讀。（圖/文 網(wǎng)通社 馬云龍）