2016年最后一個季度，我還是那個平均日產(chǎn)量5.8萬的人，10多條自動線——33f-d線里最卑微的人。聽說3FA-J線產(chǎn)量高達7萬塊/天。2016年四川宏發(fā)裝備先進線體，他當之無愧。我對得起“綜合先進團隊”的稱號，家里人給了我所有的好資源，但是7萬臺/天的產(chǎn)量是我力所不及的。

2017年6.5萬只動物/天的產(chǎn)能需求就像一塊大石頭壓在我設計的8.28萬只動物/天的產(chǎn)能上，但實際生產(chǎn)節(jié)奏不快，容易出故障，讓我喘不過氣來，迫切想改變！

最近家里的IE工程師好像感覺到了我的心緒不寧。為了將我的生產(chǎn)能力提高到每天64，000臺，我組織了我的家庭(顯示器、技術、機械師、員工等)。)建立一個改進團隊。據(jù)IE統(tǒng)計，在我日均損失率29.95%的情況下，根據(jù)我的ct(單產(chǎn)品加工周期)測量結果，磁路組裝和塑封前的電氣檢驗過程CT慢至1.12秒/件，速度損失占11.83%；平均每天設備故障時間119分鐘，損失8.62%；平均每天停機維修58分鐘，損失4.2%；工藝調(diào)試每天20分鐘，損耗1.5%；其他損失3.8%。

因此，改進團隊專注于設備CT和設備毛刺改進。通過團隊改進CT和小故障的可行性分析，CT可以提高到1.08秒/件，速度損失降低到8%；這樣，只要將小故障的時間損失減少58%，就可以實現(xiàn)6.5萬只/天的產(chǎn)出目標。對此，改進團隊表現(xiàn)出了極大的信心！

優(yōu)化程序，提前進料，減少物料等待時間；物料搬運叉提前到位，減少叉的等待時間；加減壓閥加速撥叉——通過這些措施，我發(fā)現(xiàn)我的身體明顯更快了，從原來的1.12秒/只到1.08秒/只。改進后產(chǎn)能達到62500塊/天，改進措施達到了預期效果。

接下來，我們重點關注小故障的采集數(shù)據(jù)。通過柏拉圖的分析，發(fā)現(xiàn)設備的小故障主要集中在動靜彈簧的卡死和鐵芯的非正常抱死。5通過原因分析，發(fā)現(xiàn)主要原因是由于磨損造成的轉(zhuǎn)輪不均勻，導致動靜彈簧卡死。因此通過機修重新設計流道，定期對流道進行打磨，減少材料和流道的磨損；而鐵芯接料工件平面不平整導致鐵芯堆積，導致異常抓料。通過重新設計鐵芯接收工件并進行定期維護，這些改進措施可以有效降低輕微故障的發(fā)生頻率。

但是小故障改善后，我的日均產(chǎn)能只有6.4萬，總是離我們的目標值有點遠。雖然改進團隊降低了小故障的發(fā)生頻率，但是小故障的停機時間并沒有降低到我們的目標值。如何減少故障排除時間？成了難題。后來結合本部門減員增效項目的經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)可以做一個“故障集中展示廣告牌”，對材料短缺進行預警，設備觀察者可以在停機報警前趕到故障地點，從而消除故障，減少停機時間。

經(jīng)過大家的不斷努力，半年后我換了，產(chǎn)能達到了6.5萬/天。在家人的團結合作下，我們朝著7萬/天的目標前進。